Кабеленесущие системы — это скелет энергоснабжения любого современного предприятия. Как и любая инженерная конструкция, они требуют регулярного внимания. Отсутствие планового технического обслуживания КНС может превратить их из элемента защиты в источник риска: от выхода из строя дорогостоящих кабелей до полной остановки производства. Грамотная организация этого процесса — не дополнительная затрата, а прямая инвестиция в бесперебойность и безопасность работы.
Металлические конструкции КНС постоянно находятся под воздействием внешних и внутренних факторов. Постепенное накопление негативных воздействий без своевременного устранения приводит к серьезным проблемам.
Под постоянной нагрузкой точки крепления и несущие элементы могут деформироваться. Это приводит к возникновению опасных напряжений в металле и чрезмерному натяжению кабелей.
В производственных цехах с высокой влажностью, агрессивными парами или на улице металл подвержен ржавчине. Коррозия истончает стенки лотков и эстакад, снижая их механическую прочность.
Вибрации от работающего оборудования могут привести к самопроизвольному откручиванию болтовых соединений, что чревато обрушением участков трассы.
Пыль, грязь и масляные отложения ухудшают теплоотвод от кабелей, способствуя их перегреву, а также могут стать причиной возгорания.
Регулярное обслуживание позволяет выявить и устранить эти дефекты на ранней стадии, предотвратив аварию.
Эффективное обслуживание строится на четком регламенте, который определяет периодичность, объем и ответственных за работы. Такой регламент часто составляется на основе рекомендаций производителя и требований нормативных документов, таких как ГОСТ Р МЭК 61984-2014 «Конструкции для прокладки кабелей. Требования к рабочим характеристикам» и «Правила устройства электроустановок» (ПУЭ).
Это наиболее частая процедура, которая проводится ежеквартально или ежемесячно на ответственных участках.
Что проверяем: целостность лотков, коробов и их соединений. Отсутствие видимых деформаций, просадок, трещин. Наличие и состояние крышек, особенно для пыле- и взрывозащищенных трасс. На что обращаем внимание: состояние антикоррозионного покрытия (цинкового, полимерного). Следы ржавчины — первый сигнал к действию.
Данная операция выполняется реже, например, раз в полгода или год, но требует более тщательного подхода.
Что делаем: контролируем момент затяжки ключевых болтовых соединений, проверяем надежность сварных швов, осматриваем кронштейны и консоли на предмет деформации. Особое внимание уделяем местам примыкания к стенам и перекрытиям.
Периодичность зависит от запыленности помещения. В малопыльных цехах достаточно чистки раз в год, в условиях активного пылеобразования — ежеквартально.
Что делаем: удаляем пыль, производственные отложения и посторонние предметы из лотков и с поверхности конструкций. Для этого используем щетки, сжатый воздух или промышленные пылесосы. Важно не повредить при этом изоляцию кабелей.
Этот этап проводится совместно с электротехническим персоналом, так как связан с проверкой целостности контура заземления и отсутствия коронного разряда на линиях высокого напряжения.
Универсального графика не существует, так как периодичность зависит от условий эксплуатации.
Правильно организованное техническое обслуживание кабеленесущих систем, выполняемое в соответствии с регламентом, — это гарантия их многолетней и надежной службы. Такой подход минимизирует риски внеплановых затрат на ремонт и обеспечивает стабильность всего технологического цикла предприятия.